Entrevista con Adolfo Tamarit, de Anitin: Calidad y Mantenimiento en la Industria Alimentaria

Hoy tenemos el placer de conversar con Adolfo Tamarit, Responsable de departamento de Mejora Continua, Nuevos Proyectos y Empresas Externas en Anitin, una compañía que se ha convertido en referente en el sector de la panadería seca en España. En esta entrevista, Adolfo nos habla sobre la trayectoria de Anitin, sus retos y la colaboración con OKOA en mantenimiento y automatización industrial.

Pregunta: Adolfo, ¿podrías contarnos un poco más sobre Anitin? ¿Cuál ha sido su trayectoria como compañía y su propuesta de valor?

Lo que hoy es Anitin comenzó en un pequeño horno familiar de Benimuslem en 1930 y hace 30 años se convirtió en la empresa que hoy conocemos. Desde entonces, ha experimentado un crecimiento constante a pesar de las adversidades, como las inundaciones de 1982 que obligaron a empezar de cero. Sin embargo, los fundadores siempre tuvieron claro que querían llegar más lejos y llevar nuestros productos a más hogares. En 1992, la empresa era básicamente familiar, en la que trabajaban 9 familiares y amigos. Hoy somos aproximadamente 600 trabajadores.

Anitin se dedica al sector de la panadería seca. Uno de los primeros productos era el pan condimentado y, poco a poco, hemos ido ampliando nuestra oferta en función de las necesidades que hemos detectado en nuestros consumidores. Nuestra propuesta de valor se basa principalmente en ofrecer productos de excelente calidad, accesibles para todos. Para lograr esto, somos extremadamente rigurosos tanto con nuestros proveedores como con nuestros procesos. De ahí nuestro lema: «Confía en tu proceso». Esto incluye el proceso de fabricación del producto, que requiere mucha atención y cuidado, ya que mucha gente no lo sabe pero la harina es un producto vivo, que responde a factores externos como la humedad, la temperatura y el tiempo. En Anitin, entendemos que la masa, como las personas, se «estresan» y necesitan ser tratadas con un cuidado especial. Nuestro lema también hace referencia a los procesos de nuestro equipo y a los proyectos que desarrollamos, siempre con una visión de largo plazo y sostenibilidad.

Pregunta: ¿Cuáles han sido los principales retos de Anitin en cuanto a mantenimiento, automatización y producción?

Uno de nuestros mayores retos ha sido optimizar procesos muy manuales y tradicionales a través de la automatización, manteniendo siempre la calidad del producto. La combinación de estos dos mundos no ha sido fácil.

Hoy en día, seguimos manteniendo algunos procesos manuales, como el estirado de las rosquilletas, lo que les otorga su característico toque artesanal. Al mismo tiempo, hemos integrado tecnologías avanzadas como la visión artificial, que nos permite detectar defectos en la forma de las rosquilletas, y la robotización en varios de nuestros procesos.

Otro reto importante ha sido mejorar la eficiencia de nuestras líneas de producción. Esto incluye reducir los tiempos de averías y optimizar el consumo de materiales, todo ello con el objetivo de incrementar la productividad y la eficiencia.

Pregunta: ¿Por qué, en un momento dado decidís externalizar parte del mantenimiento y qué os llevó a contar con OKOA?

Llegó un momento en que el nivel de averías era relativamente elevado, y en Anitin ya habíamos tenido experiencias previas externalizando algunos procesos, como los de finales de línea o logística. Para nosotros, externalizar procesos que no son core del negocio no era algo nuevo y, de hecho, nos había dado buenos resultados.

En el caso de OKOA, realizaron una auditoría de nuestras máquinas y nos presentaron una propuesta de trabajo que consideramos muy sólida. Sabíamos que externalizar el área de mantenimiento no sería sencillo, pero creíamos que, si avanzábamos paso a paso, podríamos obtener muy buenos resultados.

OKOA nos había demostrado ya, tanto en mantenimiento como en soluciones de automatización industrial, que contaban con el know-how y la experiencia necesaria para darnos los resultados que buscábamos. Además, disponían del personal especializado necesario para acometer un proceso de estas características.  Esta decisión nos permitió centrarnos en lo que mejor sabemos hacer: rosquilletas.

Pregunta: ¿Cuál ha sido el impacto de esta colaboración?

Ha sido un proceso que ha llevado tiempo por su complejidad, pero juntos hemos creado una metodología de trabajo que nos ha permitido reducir las averías en un porcentaje considerable y mejorar la productividad y eficiencia de nuestras líneas. La colaboración con OKOA es muy fluida, hay una comunicación diaria donde analizamos todos los indicadores y programamos conjuntamente las paradas con producción. Tienen un equipo dedicado a Anitin, y el responsable de mantenimiento de OKOA actúa como uno más de nuestro equipo. No los percibimos como un externo, para nosotros son nuestra área de mantenimiento.

Una de las cosas que más valoramos es su proactividad, su visión del mantenimiento y su especialización. Constantemente nos proponen mejoras en procesos y maquinaria, lo que nos permite seguir mejorando en eficiencia y productividad.

En cuanto a impactos tangibles, estos 3 años de trabajo conjunto hemos conseguido reducir el nivel de averías en 50% y aumentar un 15% de media la productividad.

Pregunta: ¿Cómo ves el futuro del mantenimiento en la industria alimentaria?

Creo que el futuro del mantenimiento en la industria alimentaria pasa necesariamente por la implementación de procesos de mantenimiento predictivo. Esto nos permitirá anticipar averías y mejorar la eficiencia de las líneas de producción.

Cada vez disponemos de más datos, y con la ayuda de la inteligencia artificial, podemos obtener un conocimiento exhaustivo de nuestras máquinas en tiempo real, lo que sin duda va a revolucionar el mundo del mantenimiento.

Pregunta: ¿Qué proyectos de mejora de eficiencia tienen en mente para los próximos años?

Aparte de una nueva línea de producción en Anitin II, que está casi lista, estamos trabajando en un proyecto importante: una nueva planta en Villanueva de Castellón.

Esta planta está siendo diseñada para ser mucho más eficiente, aplicando todas las lecciones aprendidas en nuestras instalaciones actuales. Aquí, OKOA está jugando un papel clave, ayudándonos a definir las especificaciones de la maquinaria y proponiendo soluciones que mejoren todo el proceso productivo. Esta nueva planta será un reto importante, ya que implicará un incremento de un 20% la capacidad productiva de la empresa y creará puestos de trabajo en las áreas de mantenimiento, producción, limpieza y logística a tres turnos.