

El transportador de banda modular de OKOA ofrece la máxima flexibilidad y facilidad de limpieza para entornos industriales exigentes.
A diferencia de las bandas continuas tradicionales, los sistemas modulares están formados por módulos plásticos individuales interconectados que permiten reparaciones rápidas, reconfiguración sencilla y limpieza exhaustiva.
Esta característica los hace imprescindibles en la industria alimentaria donde la higiene y la trazabilidad son críticas, y en cualquier proceso donde la adaptabilidad y el bajo tiempo de parada sean prioritarios.
Alimentación

Químico

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Ancho de banda: Desde 200mm hasta 1200mm (anchos mayores bajo consulta)

Longitud: Sin límite, configurable por módulos según necesidades
Tipo de módulos: Rectos, curvos, inclinados, con paredes laterales, perforados para drenaje

Paso de módulo: 25mm, 38mm, 50mm según aplicación

Velocidad de transporte: Ajustable mediante variador de frecuencia

Capacidad de carga: Hasta 80 kg/m² según tipo de módulo

Material de módulos: Polipropileno (PP): uso general, -10°C a +80°C, Acetol (POM): mayor resistencia mecánica, -40°C a +90°C, Polietileno (PE): contacto alimentario, -30°C a +70°C, Todos certificados FDA y UE 1935/2004 para contacto alimentario
Sistema de unión: Pasadores de acero inoxidable AISI 316, sin herramientas especiales

Estructura: Acero inoxidable AISI 304/316 para ambientes higiénicos

Accionamiento: Por piñón o por fricción según configuración

Sistema de motorización: Motorreductores eficientes con variador de frecuencia
Tipo de transporte: Envase primario, secundario, terciario


[01]
Líneas de envasado cárnico, pescado y lácteos con lavado frecuente, transporte en cámaras de frío y túneles de congelación, zonas húmedas con necesidad de drenaje continuo.


[02]
Ambientes con limpieza validada, transporte de envases en salas blancas, zonas donde se requiere trazabilidad completa de superficies de contacto.

[03]
Transporte de piezas frescas en ambiente húmedo, líneas de despiece y fileteado, zonas con lavados CIP diarios.

[04]
Transporte de bandejas, zonas de fermentación, ambientes con harina y humedad.

Mantenimiento sin parar producción: En caso de rotura, se cambian solo los módulos dañados en minutos, no toda la banda. Reducción drástica de tiempos de parada.
Limpieza exhaustiva real: Los módulos se desmontan completamente y pasan por túnel de lavado o sistema CIP. Cumplimiento efectivo de normativas APPCC y trazabilidad.
Reconfiguración cuando evoluciona tu proceso : ¿Necesitas alargar la línea? Añades módulos. ¿Quieres un desvío? Insertas módulos de bifurcación. Sin soldaduras, sin obra civil compleja.
Versatilidad en aplicaciones: Adaptable a procesos con altas exigencias de higiene y flexibilidad, desde alimentación hasta farmacéutico.
Mayor durabilidad en ambientes agresivos: Resistencia a productos químicos de limpieza, temperaturas de congelación y ambientes húmedos continuos.
Integración con sistemas existentes: Compatible con otros equipos industriales y sistemas de automatización, facilitando la modernización de líneas existentes.
Configuración de módulos: Selección del tipo de módulo (recto, curvo, inclinado, con paredes, perforado) según las necesidades específicas del proceso.
01
Material del módulo: Polipropileno, acetol o polietileno según temperatura de operación, resistencia mecánica requerida y tipo de contacto con producto.
02
Radio de curvas: Configuraciones curvas con radios desde 300mm hasta 1500mm para optimizar el layout de planta.
03
Sistema de accionamiento: Por piñón (más eficiente energéticamente) o por fricción (para configuraciones con múltiples cambios de dirección).
04
Estructura higiénica: Diseño sanitario en acero inoxidable con mínimas zonas de retención, cumpliendo normativas de la industria alimentaria.
05
Velocidad y control: Ajuste de velocidad mediante variadores y posibilidad de integración con PLCs y sistemas SCADA.
06



Se desgastan, pero de forma localizada. En una banda continua, el desgaste en un punto obliga a cambiar toda la banda. En modulares, cambias solo los 10-15 módulos más desgastados. El coste y tiempo son incomparablemente menores.

La inversión inicial es superior (típicamente 15-25% más), pero el coste total de propiedad (TCO) a 5 años es inferior gracias a menor coste de mantenimiento, reparaciones más rápidas que reducen paradas, y posibilidad de reutilización en reconfiguraciones.

Sí, es una de sus principales ventajas. Los módulos se desmontan y pasan por sistemas de lavado industrial. Para aplicaciones alimentarias con máxima exigencia higiénica, los modulares son la mejor opción.

Inspección visual regular, limpieza según protocolo del sector, y sustitución de módulos cuando muestren desgaste. No requieren tensado como las bandas continuas. El mantenimiento es más sencillo y rápido.

Sí, es común usar módulos de polipropileno en zonas secas y acetol en zonas de mayor fricción o temperatura. Esto optimiza el coste sin comprometer prestaciones.

Sí, todos los materiales están certificados para contacto alimentario (FDA y UE 1935/2004). El diseño sanitario cumple con requerimientos APPCC, IFS y BRC cuando se especifica estructura inoxidable y diseño higiénico.

El plazo varía según configuración, típicamente XX semanas para proyectos personalizados desde aprobación del diseño.

Sí, incluimos formación práctica hands-on para que tu equipo de mantenimiento aprenda a montar, desmontar y sustituir módulos de forma autónoma, reduciendo dependencia de servicios externos.